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Réflexions sur l’usine 4.0 en période de pandémie.

Fin 2019, les industriels plaçaient comme contraintes principales pour 2020 les difficultés de recrutement et les impératifs de décarbonisation. Puis le monde a changé et la question principale lors du confinement devint : fermer ou ne pas fermer l’usine. La plupart des acteurs, considérant la profondeur des carnets de commandes et l’impact social, décidèrent de ne pas fermer et mirent en lumière le rôle désormais essentiel du numérique pour gérer ce type de crise. Pour assurer résilience et pérennité en période de télétravail ou de télémaintenance, il a fallu parfois développer ou acquérir des outils manquants, à commencer par les accès fibres qui manquaient à certaines PME.

Les processus ont dû évoluer pour piloter et réaliser à distance certaines tâches de production ou de maintenance. Les développements et méthodologies agiles, ainsi que certains développements robotiques, ont permis de déployer rapidement de nouvelles productions critiques (respirateurs, masques, gel…).

Le monde d’après va hériter de cette prise de conscience de certains bienfaits de la transformation numérique, qui sera désormais vue davantage comme une force plutôt qu’une contrainte, ce qui ne peut qu’accélérer le passage vers l’usine 4.0 ou 5.0, alors même que les réseaux 5G entrent dans leur phase de déploiement. Dès qu’ils auront repris quelques capacités financières, plus ou moins tôt selon les secteurs et les aides disponibles, on peut attendre des acteurs industriels qu’ils investissent dans des machines connectées et reconfigurables, voire intelligentes et auto-apprenantes, des équipements réseau et outils permettant d’automatiser et d’adapter au télétravail les tâches de maintenance, sécurité, protection sanitaire, etc. Du fait du confinement, l’accent a également été mis sur la valeur et la sécurité apportées par le fait de proposer à ses clients des services en ligne, y compris dans des secteurs où ce n’était pas la norme.

Certaines PME industrielles ont par ailleurs pris conscience de la profondeur de leurs supply chains amont et aval et de leur dépendance à celles-ci. Ce qui va les pousser au développement de nouveaux outils pour mieux les gérer ou à accélérer le passage vers les circuits courts et locaux. A ce titre, la numérisation peut être vue comme une opportunité de décarbonisation au moins partielle. Des outils capables de gérer le Big Data peuvent optimiser des fonctions d’achats orientées matériaux biosourcés ou de gestion de la qualité dans une vision de non-obsolescence programmée. Les machines intelligentes peuvent réaliser leur autodiagnostic et minimiser ainsi les rondes de maintenance ou déplacements inutiles, permettant de minimiser les coûts économiques et écologiques ou même d’assurer la distanciation sociale entre intervenants. Les outils de conception des produits vont aussi devoir évoluer vers le « recyclable by design » et l’évaluation du coût écologique « complet » d’un produit sur l’ensemble de son cycle de production-vie-usage-recyclage pourra être effectuée. Une conduite du changement aisée, en cette période où tout projet d’amélioration continue digitale, à forte connotation d’éco-efficience ou de relocalisation, est ressentie comme vertueuse et motivante pour les équipes.

Très rapidement après le début du confinement, les industriels ont dû anticiper le plan de « redémarrage » à dérouler lorsque ce serait possible. Là aussi, l’apport ou la faiblesse des outils numériques existants s’est révélée, que ce soit pour relancer rapidement une production, gérer les flux tendus avec des partenaires dont le redémarrage n’est pas forcément synchrone, reprendre les contacts et travaux avec les clients là où ils avaient été mis en suspens, ou assurer un fonctionnement qui reste efficace tout en l’adaptant à la situation. Loin de ralentir la transformation numérique, la pandémie pourrait donc en être un accélérateur.

Enfin, si elle a modifié de nombreuses priorités, la crise sanitaire n’a pas pour autant diminué les bénéfices de l’usine connectée attendus préalablement. La deep tech va bénéficier de ces investissements supplémentaires attendus dans le numérique. L’usine va produire plus de données. Ceci bénéficiera bien entendu aux usages classiques de la « Data Analysis » : optimisation des stocks, d’achats, de supply chain, de coûts, supervisions de production, maintenances prédictives et anticipations des aléas de production. En revanche, les nécessités du télétravail donneront aussi accès aux non data scientists, aux vrais experts industriels métier, à des services connectés permettant d’intervenir directement sur les problématiques de l’usine.

En attente d’une amélioration de la situation, la transition numérique vers l’usine 4.0 ou 5.0 pourrait ainsi s’avérer un traitement économique efficace de la crise actuelle.

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