Ma passion à moi, c’est l’automobile, et ce depuis mon plus jeune âge, alors j’ai décidé d’en faire mon métier.

Un parcours guidé par la passion

Après le lycée, je me suis orienté vers un DUT en électronique embarquée pour l’automobile avant de rejoindre une école d’ingénieur spécialisée : l’Institut Supérieur de l’Automobile et des Transports.

Cette formation m’a permis d’approfondir mes apprentissages en systèmes embarqués, de me spécialiser dans les technologies innovantes appliquées aux véhicules intelligents et autonomes, et de travailler sur toutes les technologies qui y sont attachées. Après plusieurs stages effectués dans le cadre de mon cursus académique, je me suis intéressé aux métiers d’essais et de développement. J’ai donc choisi de réaliser mon stage de fin d’études dans le développement d’outils de dépouillement des résultats de tests de batteries de véhicules électriques.

Le 27 juin 2022, dès la fin de mes études, j’ai rejoint le Groupe Astek pour poursuivre ma carrière dans l’innovation pour les véhicules électriques.

Cela fait bientôt un an que je travaille pour ACC, un des premiers producteurs de batteries automobiles en Europe, en tant qu’ingénieur V&V en tests de batteries électriques. Mon projet me permet d’intervenir sur des essais de performance et de durabilité des batteries, pour évaluer leurs caractéristiques et performances et participer au développement du produit. Je réponds ainsi aux exigences des différents clients et je participe activement à la transition vers des énergies plus propres et durables.

Les essais, qu’est-ce que c’est ?

En fait c’est un process long et complet. De notre côté, nous travaillons sur la partie V&V, la vérification et validation, en lien avec l’équipe projet. Nous recevons un certain nombre de cellules et modules à tester, issus de notre ligne de production, ainsi que le cahier des charges qu’ils doivent respecter et qui dépend des clients concernés.

Un pack batterie est composé de plusieurs cellules connectées, en série ou en parallèle, pour atteindre des exigences en tension et en courant spécifiées. Il peut ainsi contenir une centaine de cellules individuelles. Le cahier des charges, aussi appelé PIV (pour plan d’intégration et validation), recense le nombre et le type d’essais nécessaires à la validation de nos produits. Cette validation permet de répondre aux différentes certifications et normes, mais aussi de garantir la fiabilité du produit et de protéger l’utilisateur des dangers ultérieurs.

Ces tests permettent donc de pousser un produit à ses limites et de déterminer les éléments défectueux, afin d’améliorer leur résistivité et la qualité du produit.

Pour réaliser nos essais électriques, nous disposons aujourd’hui d’un parc de test avec des chambres climatiques nous permettant d’exploiter différentes plages de température et des voies de puissance. Ceci permet de faire subir à la batterie plusieurs cycles de charge et de décharge. Toutes les machines sont contrôlées par des ordinateurs depuis lesquels nous programmons nos séquences de tests.

Les essais peuvent durer quelques jours, plusieurs mois voire quelques années. Par exemple, certains essais consistent, pour assurer la durabilité du produit, à faire vieillir des cellules à différentes températures, avec des profils variants pendant plusieurs mois. On se retrouve donc facilement avec des centaines de cellules qui tournent en parallèle chaque semaine.

Une fois les essais terminés, et avant de transmettre les résultats aux clients, nous procédons à l’analyse et au dépouillement de ces données, ainsi qu’à la rédaction des rapports assurant la traçabilité. Pour nous aider à traiter au mieux ces résultats, nous travaillons avec une équipe de simulation qui nous fournit des profils d’utilisation en accord avec le modèle de nos cellules. Ces données sont alors comparées aux résultats obtenus et nous permettent de vérifier la conformité du produit.

Ce traitement des résultats des essais reste une tâche assez chronophage. Sur ma proposition, mon responsable m’a donc dégagé le temps nécessaire pour travailler sur l’automatisation par logiciel d’une partie du dépouillement.

De la technique au management

ACC grandit de plus en plus. Au-delà de la fierté de participer au développement d’une grande entreprise française pour l’innovation, j’ai aussi l’occasion de travailler au quotidien avec des experts dans leur domaine, ce qui me permet d’apprendre encore plus vite.

Dans le même temps, mon équipe grandit et j’ai aujourd’hui la chance d’accompagner une dizaine d’ingénieurs qui travaillent sur différentes campagnes d’essais, que ça soit pour des projets clients ou en innovation interne.

Un succès accompagné par Astek

Pour mener à bien ces missions, le Groupe Astek m’a d’abord permis de suivre une formation technique, ce qui m’a permis d’obtenir l’habilitation électrique nécessaire à mes activités. Désormais, je m’apprête à démarrer une formation fonctionnelle orientée management qui va me permettre de monter en compétences sur mes projets et de mieux accompagner mon équipe au quotidien. Mon manager, Benjamin, est toujours très à l’écoute. Il m’appelle souvent pour s’assurer que le projet se passe bien, mais aussi pour vérifier que je me sente bien intégré et que je n’ai pas de besoins particuliers.

Au vu de ce qu’on a réalisé jusqu’ici, ce projet est déjà une réussite et il promet encore beaucoup d’innovation dans l’automobile intelligente !